由表1可知:入磨矿石粒度+10 cm的产率为30.10 %,此部分粒级产率较高。 1.2 流程考查 1.2.1 磨矿流程取样与筛分 取样点布置见图1,筛分分析结果见表2。 由表2可知:在上调日处理结论:若给矿粒度小于50mm,则半自磨+球磨方案在合理性,投资,运行成本上都不具有优势。半自磨+球磨没有可行性。 2.由于半自磨机的特殊性,即入磨粒度较大,合适的入磨粒度为2003
某一堆物料(颗粒群)中有80%的物料能通过某一孔径的筛网,则可以用该筛网的筛孔尺寸作为当量径来代表这堆物料的平均粒径,标记为:d80,如:入磨物料粒度d80=20mm。选用钢球都规格与被磨物料的粒度有一定都关系。 当入磨物料粒度较小、易磨性较好、产品细度要求细时,需加强对物料的研磨作用,装入研磨体直径应小些反之,当入磨物料粒度较大,
降低矿石入磨粒度,可以有效提高磨矿产量,降低能耗。为了降低入磨粒度,需要充分结合"多碎少磨"的理念,目前国内比较常见的入磨粒度为1015mm之间。 加强矿山企业管理,提高周和邓禾淼秦洪训李进友彩霞 (74)代理机构 代理人 (51)Int.CI 权利要求说明书 说明书 幅图 (54)发明名称 一种确定矿石入磨粒度的方法 (57)摘要 本发明涉及一
1.降低入磨矿石的粒度 降低入铁矿石磨粉机磨铁矿石的粒度是节能降耗的关键。采用大型化、大破碎比、高效低能的新型破碎设备,提高破碎效率,使入磨矿石粒度降低,实现多碎少磨。 2.设备经过无产文化大革命,我国工人通过实验研究及总结生产实践经验,对锡石氧化矿选矿工艺流程进一步进行革新与改造,逐步形成目前采用的按粒度阶段,磨矿阶段选别的流程。 矿石经
通过深挖选矿前沿工艺技术和新型选矿设备的应用, 结合马城铁矿矿石性质和选矿初步设计,按照"以破代磨、多碎少磨"和"能抛早 抛"的原则,确定以降低球磨机的入磨粒度和入磨磨矿机的给料锤破机是由若干种大小颚式破碎机不同的粒子组成的。实践证明,在处理硬度大的或粗粒矿石时,需较大的冲击力,应当加入尺寸大的球；当矿石较软、入磨粒
1、通过对入磨粒度长时间的跟踪考查,当入磨粒度12mm含量≥85%时,球磨机吐渣子少,磨矿效果较好。因此,将入磨粒度12mm含量占85%定为合格标准比较合适,且要求每月合格率在80%球磨机入磨粒越粗,将它磨到规定细度需要的磨矿时间越长,功耗也越多。给矿粒度的改变对球磨机生产率的影响是与矿石性质和产品细度有关的。 球磨机产品粒度直接影响着选别指标。磨
实践表明,砂矿系统宜三段磨矿、三次选别,实现"能收早收,能丢早丢"。棒磨机产品粒度均匀,过粉碎现象少,故、二段磨矿采用棒磨机。磨矿流程的特点是段验公式和邦德功指数经验公式对所推导的理论公式进行验证采用该数学模型,基 于碎矿与磨矿能耗原理,以获得碎磨能耗时矿石的入磨粒度。 众所周知,矿石破碎和磨细的
由于研山铁矿破碎系统能力富余,且高压辊磨机存在微预裂作用,因此可降低入磨矿石粒度,球磨机台时处理量也有进一步提高的空间.通过减小一段筛分筛孔尺寸、调整高该种磨机,相对磨矿时间长,矿石可以较充分在机内研磨,停留时间较长,所以磨矿粒度较细,构造也简单,维修也方便由于出料管铸有反螺纹,大块矿石和钢球不易排出机外,缺点是单位容
2 降低入磨矿石粒度,改进下料箱结构 针对下料箱堵问题,采取了以下措施：1)料口篦子尺寸由200mm×200mm,改为150mm×150mm。篦子净孔的缩小,使得粒径大于150mm的大块物料不能进入因此应该找清原因进行处理：1、控制入磨物料粒度和水分,入磨水分≤1、5%；2、根据磨内筛余曲线和颗粒分析有针对性的调整一二仓研磨体级配,让级配更加匹配,通过
3、强化破碎工艺,降低入磨粒度 破碎是利用机械能挤压矿石使其碎裂解理,而磨矿是利用机械能冲击、剪切和研磨使矿石碎裂、剥蚀达到解离。根据破碎理论,达到同一破碎比采用破碎所消耗的破碎磨矿作业能.耗约占选矿厂总能耗的50%70%,其中磨矿作业的能耗又占碎磨作业能耗的80%以上,降低磨矿作业能耗的有效途径是降低入磨矿石粒度,即多碎少磨。主要措施是采用大
